Подшипниковый узел – это долговечная конструкция. Для чего его используют?

Сложно сказать точно, когда именно были разработаны подшипниковые узлы, но конструкция получилась довольно прочной и долговечной. В частности, узел состоит из закрытого корпуса и помещенного в него подшипника. Как вы уже поняли, такие системы применяют в условиях влажной и агрессивной среды, например, в сельскохозяйственной или добывающей технике.

Компания «Иннер» предлагает обновить свои знания, а также рассмотреть несколько особенностей работы подшипниковых узлов.

Зачем нужны подшипниковые узлы?

Представим, что нам нужно установить подшипник на рабочий вал, но механизм функционирует в агрессивных условиях: грязь, повышенная влажность, пыль и прочие частицы. Чтобы обеспечить долговечность системы, а также постоянную смазку, принято использовать подшипники в корпусе. Они и представляют собой подшипниковые узлы. Такие системы могут оснащаться не только специальными креплениями, но и ниппелями для подвода смазки.

Конструкция узла достаточно простая и может быть выполнена как из чугуна, так и легированной стали. Все зависит от функционала корпусного подшипника и тех задач, которые он будет выполнять в условиях агрессивной среды. Принято считать, что первые подшипниковые узлы появились в Японии. С годами их начали производить в Европе, США, России и Китае. Например, в нашей стране качественные узлы производит компания «Иннер».

Какие задачи выполняет подшипниковый узел?

В целом основная задача сводится к защите подшипника, а также обеспечения более плавной работы всех элементов. Обычно внутри узла находится пластичная смазка, позволяющая снизить силу сопротивления и трение. Как мы уже сказали выше, корпус может быть выполнен из чугуна, но сейчас начали использовать альтернативные материалы:

• алюминий;
• полимеры;
• сталь;
• сополимеры.

С учетом того, что именно чугун стоит дешевле алюминия и стали, но обладает лучшей прочностью, чем полимеры, то этот материал используется чаще всего. По своему устройству подшипниковые узлы также делятся на несколько категорий:

• стационарные;
• подвесные;
• натяжные;
• фланцевые.

В большинстве случаев используется стационарный корпус, который также может быть разъемным и неразъемным. Разница в том, что неразъемный корпус принято крепить к оборудованию прочными болтами наглухо. Если говорить о разъемных корпусах, обычно они чуть меньше по размеру, но способны выдерживать серьезные нагрузки. Сегодня подшипниковые узлы можно встретить в самых разных сферах и промышленной технике, например: любые механизмы, где используются валы или подвижные части;

• сельскохозяйственная техника;
• любые механизмы, где используются валы или подвижные части;
• оборудование для добычи
• нефти, газа и прочих материалов;
• железнодорожное оборудование;
• конвейерная техника и прочее.

Монтаж корпуса осуществляется без использования специального инструмента, но нужно учитывать правильную последовательность. Также не забываем, что чугунные корпуса не подходят для нагрузок смешанного типа. Если узел литой, то лучше его ставить в оборудование, работающее с осевыми нагрузками.